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高压管在生产中管坯加热速度
管坯加热速度:
管坯加热速度的大小与管坯加热裂纹的产生密切相关。当管坯入炉后,若加热炉的炉温太高或管坯在加热炉中的加热速度太快时,则管坯容易产生加热裂纹。
管坯产生加热裂纹的主要原因:当管坯表面的t↑,管坯内部的金属和与表面的金属产生了温差,导致金属热膨胀不一致而产生热应力,一旦此热应力超过材料的断裂作用应力,管坯就会产生加热裂纹,一般情况下,管坯在低温阶段快速加热时,产生加热裂纹的可能性较大,合金钢的导热系数较碳钢低,给水用无缝钢管,因而合金钢管坯产生加热裂纹的倾向性,为此,应降低合金钢管坯的加热速度。

管坯加热裂纹还与管坯的直径大小有关:管坯直径越大,管坯产生加热裂纹的倾向性增大,因此,当加热大直径的管坯时,在低温阶段采用较低的加热速度。
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小口径高压锅炉管生产中什么是孔腔?影响空腔形成的因素有哪些?
斜轧实心管坯时,在顶头接触管坯前常易出现金属中心现象,当大量裂口发展成相互连接,扩大成片以后,金属连续性破坏,形成中心空洞即孔腔。在顶头前过早形成孔腔,会造成大量的内折缺陷,恶化钢管内表面,甚至形成废品,因此在穿孔工艺中力求避免过早形成孔腔。
影响孔腔形成的主要因素有:
1) 变形的不均匀性(顶头前压缩量)
不均匀变形程度主要决定于坯料每半转的压缩量(称为单位压缩量),生产中指顶头前压缩量。顶头前压缩量愈大则变形不均匀程度也愈大,导致管坯中心区的切应力和拉应力增加,316l无缝钢管,从而容易促进孔腔的形成。一般用临界压缩量来表示大压缩量值的---,压缩量小于临界压缩量则不容易或不形成孔腔。

2) 椭圆度的影响
穿孔过程中在管坯横断面上存在着很大的不均匀变形,椭圆度愈大,则不均匀变形也愈大。按照体积不变定律可知,渝水区无缝钢管,横向变形愈大则纵向变形愈小,将导致管坯中心的横向拉应力、切应力以及反复应力增加,加剧了孔腔的形成趋势
3) 单位压缩次数的影响
在生产中主要指管坯从一次咬入到二次咬入过程中管坯的旋转次数,次数的增多就容易形成孔腔。

4) 钢的自然塑性
钢的自然塑性由钢的化学成分、金属冶炼以及金属组织状态所决定,而组织状态又由管坯加热温度和时间所影响。一般来说塑性低的金属,穿孔性能差,容易产生孔腔。
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穿孔机有两种调整方法,一种是孔型固定型,主要在桶形辊穿孔机上使用;一种是孔型变化型,主要在锥形穿孔机上使用。
所谓孔型固定,是指对于同一种管坯所生产的不同壁厚毛管,轧辊距离、导盘距离、喂入角和顶头前伸量都不变,通过改变顶头的直径就可以生产不同壁厚的毛管。他的优点是调整简单,生产时除实际校核轧制参数外再需测量管坯咬入点和毛管抛钢点处的轧辊间距,此处轧辊间距值就等于管坯和毛管的热态直径。

因设定参数不变,所以不同壁厚毛管的直径压下率和顶头前压下率也都相同,轧辊的磨损点相同,咬入点处磨损就集中,当轧辊使用后期要想提高咬入效果只能靠改变喂入角。另一种调整方法叫做孔型变化型,即同一孔型中,生产不同壁厚的毛管,不仅顶头直径变化而且其他设定参数同样变化。变化规律是,薄壁毛管采用大前伸量、大的直径压下率;厚壁毛管则采用小的前伸量、小的直径压下率,两者之间导盘距离变化范围在1毫米左右。这样设定是考虑到随着壁厚的增加,管坯咬入会越来越容易,需要小一些的直径压下率,又因壁厚增加毛管的内扩量逐渐减小,故而在---咬入的情况下,将顶头前伸量变小,这样就---了毛管外径。这样调整的根据是:管坯的变形量不同(壁厚不同),管坯的直径压下率就应不同。另外因管坯咬入点随壁厚的增大逐步向轧制带靠近,轧辊的磨损也比较均匀,在一个使用周期内发生不咬入的现象也较少。比较而言后者更具合理性。用锥形辊穿孔机生产的毛管壁厚小可以达到8毫米,壁厚精度值在1毫米以内。

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