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1)   毛管壁厚不均

导致毛管壁厚不均的主要原因有七条（管坯加热不均、定心孔偏、左又导盘不对称、顶杆弯曲、轧线不正、定心绲小打开不大及调整方法不当等）其中，主要有三条：a. 管坯加热不均、b. 三辊定心小打开开口度过大、c. 轧线不正。

a)   管坯加热不均

  管坯加热不均造成的毛管壁厚不均比较容易发现，较直观。可直接看毛管是否较直，毛管通体是否有螺旋状的阴暗面，预防的有效办法是根据材质的不同分别执行不同的加热制度。

b)   三辊定心小打开开口度的大小

    此值表示毛管在通过定心辊时，定心辊与顶杆中心的距离， 按照孔型和规格的不同，此值也不同。需不断调整。理论要求是其内圆直径等于毛管外径加10～12mm。但生产中只测量顶杆与三辊的距离。由于机械的装配精度和调整原因。此值也处于变化中，---是、二架三辊定心的小打开值须经常测量，防止其变化。

c)   轧线不正

   轧线不正的标准是将直顶杆伸到上下轧辊之间，定心辊抱死，测量顶头与两辊的间距， 发现距离不等时，就说明轧线不正。这时，首先考虑轧辊的位置是否相等。若相等的话，就要考虑三辊定心组成的轧制线是否在一条线上。有时测量三辊定心小打开时，三个辊数值都相等，可轧制线就是不正。这时就要观察调整其中的一架或二架的中心线。

2)   内表面结疤

为了阻止空气进入毛管内，发生氧化反应。在毛管延伸前，很多机组都设立了除氧化系统，向毛管内吹撒硼砂，高温硼砂能使氧化铁皮脱落，再用氮气将其残余物和氧化铁皮一同吹走，若硼砂的量及氮气压力不匹配容易在内表面产生结疤。防止此种缺陷产生的办法是匹配好二者的比例关系。

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