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方矩管壁厚不均方法
直线状壁厚不均
形成原因:
一、连轧调整不当,堆钢、拉钢轧制会造成方矩管壁厚不均;
二、芯棒预穿鞍座高度调整不合适,芯棒预穿时接触到某一面的毛管,致使毛管在接触面上温降过快,造成壁厚不均甚至拉凹缺陷;
三、安全臼断裂,内外辊缝差大,会造成方矩管直线型非对称偏差;
四、轧管机中心线偏差,或是轧辊间隙过小或过大;
五、单、双机架压下量不均,会造成方矩管单机架方向超薄或超厚、双机架方向超厚或超薄的对称偏差。

解决方法:
一、方矩管轧制时,要避免拉钢、堆钢
二、调整好芯棒预穿鞍座的高度、---芯棒与毛管对中;
三、及时更换安全臼断裂的机架,实施测量连轧辊内、外辊缝,出现问题并及时更换;
四、更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙,使实际轧辊间隙与轧制表保持一致;
五、用光学对中装置调整轧制中心线,检修时必须校正方矩管轧管机中心线。

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方矩管干法除尘?
干法除尘主要是指烟气净化及煤气回收系统,它是使烟气经过蒸发冷却器冷却降温和粗除尘后进入静电除尘器进行精除尘,经精除尘后合格的煤气通过切换站送往煤气柜,不合格的通过烟囱点火放散。而湿法除尘技术,是一种利用水与含尘气体相互接触,伴随有热、质的传递,经过洗涤使尘粒与气体分离的技术。在方矩管生产过程中,干法除尘相比湿法具有以下八点优势:
(一)由于干法除尘净化后粉尘为干性,含尘量低,磨损性小,维护工作量小,风机叶片几乎没有粘灰现象,因而风机使用---;
(二)从方矩管总循环水量上比较,湿法除尘系统总循环水量是干法除尘系统总循环水量的3.3倍,并且湿法除尘系统需要庞大的污泥处理系统,而干法除尘系统由于煤气冷却器冷却的是净煤气,仅有量的污水外排,利于;

(三)干法除尘系统总占地面积仅为湿法除尘系统的三分之一;
(四)干法除尘对维护和操作的人员的素质要求---,而湿法除尘系统维护和操作简单方便,但通过对方矩管生产人员进行技术和实践培训能够达到要求;
(五)转炉干法除尘系统净化后的烟气含尘量可以达到≤10mg/m3,远低于规定的排放指标(100mg/m3),有---的环境效益,且回收的煤气可直接经煤气加压风机直接供给用户使用;
(六)干法除尘由于关键技术和设备都引进国外,镀锌方管厂家,所以---投资比湿法要高,约为湿法的2倍,但随着方矩管生产技术和设备的国产化进度,投资会大幅度的降低;

(七)干法除尘系统吨钢干粉尘回收送烧结厂直接重---用或就地压块直接返回转炉;
(八)经计算转炉干法除尘系统吨钢耗电量为6.2kwh/t,湿法除尘系统吨钢耗电量15.37kwh/t,所以方矩管干法除尘系统比湿法除尘系统吨钢节电9.1kwh/t。
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方矩管褶皱印缺陷是带钢退火后在平整拉矫过程中产生的一种常见的产品缺陷。一般有两种形态,一种是橘皮状褶皱印,特点是缺陷呈带钢满面带有且纹理细密状,类似橘皮,是---常见的皱褶印缺陷;另一种是树枝状褶皱印,这种缺陷延带钢纵向两边分布,类似树枝状,且无明显周期。
方矩管褶皱印产生的原因,一般认为是带钢经过再退火后有明显的上下屈服---,下屈服---有很长的屈服平台,当带钢局部受到超过屈服---的应力时,便会出现从弹性区到塑性区的---转变,即带钢所承受的应力超出弹性---,因而产生屈服,使带钢断面上产生不均匀和局部流动的变形,这时就会出现褶皱。

五、预焊:使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊(mag)进行连续焊接;要想避免产生此类缺陷,可以采取以下五种措施:
(一)在退火工序应重点控制易产生褶皱的钢种,尤其对铁素体一类的体心立方结构钢。退火时应避免方矩管钢带纵向或横向局部退火不均和钢种不完全退火情况的发生,---再结晶晶粒均匀长大。
(二)在---板型的前提下尽量减小延伸,避免升降速过快,稳定拉矫速度,减小内应力。
(三)在热轧工序,应尽量采取低的轧制温度,防止晶粒粗大。在冷轧钢带工序,应控制轧制厚度均匀,---较小的同板差,冷板轧后同板差应≤2.5%,这是减少方矩管钢带在拉矫过程产生表面皱褶印缺陷产生的首要条件。

(四)对于上拉矫线前表面只要有细小裂纹或者小压下量就产生---褶皱缺陷的同批次钢卷,要先通过平整机组,采用较大的延伸率对其进行平整,再针对不同的板型要求进行相应张力的拉矫。 (五)方矩管钢带投入拉矫辊后,对其采取张力模式拉矫。拉矫机组投辊可有效减少机组张力,增加屈服区域的数量,减小屈服区域的宽度,从而减轻褶皱印缺陷。
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