




(一)方矩管在涂装之前进行表面喷砂处理,经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规范要求;
(二)表面在防腐处理前必须达到表面无棱角、无焊瘤、光滑、刺;
(三)表面处理为喷砂除锈达到sa2.5级,标准为完全除净金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物、可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%;
(四)方矩管除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆,涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置,预留长度约为150mm,以免焊接时难以清根,影响焊接;
(五)对于表面坑尘程度较大的地方,应拌制腻子将其补平;

(六)环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15-30min,并在4小时内用完;
(七)底漆表干后固化前涂刷道面漆,面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时往往在工序流程上是连续的,因此需要---注意油漆的涂装间隔时间,---涂装间隔在小和大涂装间隔之间。现场施工时,要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间;
(八)如果方矩管油漆复涂间隔太长,则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆;

(九)涂刷时层间纵横交错,每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求,漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中,应保持周围环境清洁,防止漆膜表面受污;
(十)玻璃布的缠绕应在方矩管第二道面漆涂刷后立即进行。施工应采用干燥、无腊、无捻、平纹、中碱的经纬度10×12跟/㎝2~12×12跟/㎝2的玻纤布。
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热轧方矩管的选用,应该遵循以下四个标准:
(一)中厚板的冷态可成形性与材料的屈服强度和伸长率有直接关系。屈服强度值愈低,产生变形所需的应力愈小。伸长率值愈高,高的延展性可以允许方矩管承受大的变形量而不致断裂。
(二)对用于承受冲击负荷变形,例如船舶、桥梁、石油、管线用方矩管,为防止其使用中发生脆性断裂,又要求其具有一定足够高的冲击韧性。

(三)薄钢板的屈服强度表示出成形后的可成形性和强度,对普通碳素钢板的成形,屈服点值过高,常常有可能发生过大的回弹、成形时容易破断,磨具磨损快以及由于塑性---而出现缺陷。然而材料的屈服点小于140mpa时,又可能经受不住成形过程中施加的应力,对用于较复杂或复杂成形加工或冲压加工的方矩管,通常要求具有比较低的屈服强度值,而且屈服比值愈小,由钢板的成形性能愈好。

(四)对用于建筑结构、桥梁及机械结构件的方矩管,为防止断裂,要求材料具有特点的抗拉强度,而为防止构件变形,又要求钢板材料具有一定的屈服强度,因此对这类用途的钢材都要求规定抗拉强度、屈服强度的值或范围值。
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干法除尘主要是指烟气净化及煤气回收系统,它是使烟气经过蒸发冷却器冷却降温和粗除尘后进入静电除尘器进行精除尘,经精除尘后合格的煤气通过切换站送往煤气柜,不合格的通过烟囱点火放散。而湿法除尘技术,是一种利用水与含尘气体相互接触,伴随有热、质的传递,经过洗涤使尘粒与气体分离的技术。在方矩管生产过程中,干法除尘相比湿法具有以下八点优势:
(一)由于干法除尘净化后粉尘为干性,含尘量低,磨损性小,维护工作量小,风机叶片几乎没有粘灰现象,因而风机使用---;
(二)从方矩管总循环水量上比较,湿法除尘系统总循环水量是干法除尘系统总循环水量的3.3倍,并且湿法除尘系统需要庞大的污泥处理系统,而干法除尘系统由于煤气冷却器冷却的是净煤气,仅有量的污水外排,利于;

(三)干法除尘系统总占地面积仅为湿法除尘系统的三分之一;
(四)干法除尘对维护和操作的人员的素质要求---,而湿法除尘系统维护和操作简单方便,但通过对方矩管生产人员进行技术和实践培训能够达到要求;
(五)转炉干法除尘系统净化后的烟气含尘量可以达到≤10mg/m3,远低于规定的排放指标(100mg/m3),有---的环境效益,且回收的煤气可直接经煤气加压风机直接供给用户使用;
(六)干法除尘由于关键技术和设备都引进国外,所以---投资比湿法要高,约为湿法的2倍,但随着方矩管生产技术和设备的国产化进度,投资会大幅度的降低;

(七)干法除尘系统吨钢干粉尘回收送烧结厂直接重---用或就地压块直接返回转炉;
(八)经计算转炉干法除尘系统吨钢耗电量为6.2kwh/t,湿法除尘系统吨钢耗电量15.37kwh/t,所以方矩管干法除尘系统比湿法除尘系统吨钢节电9.1kwh/t。
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